離心泵切割改造技術節能降耗

　　　離心泵在各種類型的泵中所占數量最多，是石油化工生產過程中主要的流體輸送設備。以往設計人員在選用離心泵時，常常留有較大的設計余量。南通石化分公司因泵設計余量大而形成的“大馬拉小車”現象，僅2010年就多消耗電量526萬千瓦時，導致能源浪費嚴重。

　　離心泵的工作原理是通過葉輪使流經葉輪的流體受離心力的作用來提高流體的機械能，用于克服流體輸送沿程中的機械能損失，采取的節能降耗改造措施一般為變頻與葉輪切割。但變頻調速存在局限性，投資大、維護成本高，且當離心泵變速過大時會造成運行效率下降。

　　相比之下，葉輪切割方法實施起來簡單方便，而且耗費小、見效快，只需要計算泵葉輪切割量后實施切割改造，經過計算并評估經濟合理性后就可投入實施。

　　南通石化分公司技術人員采取了改變泵體結構——對葉輪進行切割，降低功率以節約電能的方案。經過葉輪一次切割，將泵的葉輪直徑由原來的324毫米切割成了290毫米，同時揚程由140米下降為112.16米，切割后功率為79.9千瓦，功率下降30.1千瓦，流量為183.3～222.4立方米/時，滿足現場工藝需求。

　　在改造B-202的成功經驗的指導下，技術人員進一步推廣葉輪切割的方法，并采取了標準化、程序化、規范化的手段。該類型離心泵改造共實施了15臺，年節電10836千瓦時。

　　據不完全統計，各類離心泵切割改造實施前每年耗電865萬千瓦時，改造后電能消耗減少至822萬千瓦時，可取得年經濟效益22萬元。由此可見，實施離心泵切割改造是企業削減“大馬”，提高運行效率，降低能耗的重要技術手段。